01
该产品有凹陷。
TPU产品表面的凹陷会降低成品的质量和强度，也会影响产品的外观。凹陷的成因与所用原材料、成型工艺和模具设计有关，例如原材料的收缩率、注射压力、模具设计和冷却装置等。
表1列出了抑郁症的可能病因和治疗方法。
处理事故原因的方法
模具进料不足会增加进料量
高熔点降低熔点
注射时间缩短会增加注射时间
低注射压力会增加注射压力
夹紧压力不足，应适当增加夹紧压力。
模具温度调整不当，未达到适当温度
调整模具入口的尺寸或位置以进行非对称浇口调整
凹面区域排气不良，凹面区域安装了排气孔
模具冷却时间不足会延长冷却时间
磨损并更换的螺丝止动环
产品厚度不均匀会增加注射压力
02
产品有气泡。
在注塑成型过程中，产品有时会出现大量气泡，这不仅会影响产品的强度和力学性能，还会严重影响产品的外观。通常情况下，当产品厚度不均匀或模具存在凸起的肋条时，模具内材料的冷却速度会不一致，导致收缩不均和气泡的形成。因此，模具设计需要格外重视。
此外，原材料未完全干燥，仍含有少量水分，这些水分在熔化加热时会分解成气体，容易进入模腔形成气泡。因此，当产品中出现气泡时，可以检查并处理以下因素。
表2列出了气泡的可能成因及处理方法。
处理事故原因的方法
湿润且充分烘烤的原材料
注射检测温度、注射压力和注射时间不足
喷油速度过快 降低喷油速度
原料温度过高会降低熔体温度
背压过低，应将背压增加到适当水平。
由于成品截面、肋或柱的厚度过大，需要更改成品的设计或溢流位置。
闸门溢流口太小，闸门和入口都增加了。
将模具温度不均匀调整为均匀模具温度
螺杆后退速度过快，导致螺杆后退速度降低。
03
产品有裂缝。
裂纹是TPU产品中一种致命的现象，通常表现为产品表面细小的裂纹。当产品具有尖锐的边缘和棱角时，这些区域往往会出现不易察觉的细小裂纹，这对产品来说非常危险。生产过程中产生裂纹的主要原因如下：
1. 脱模困难；
2. 过量填充；
3. 模具温度过低；
4. 产品结构缺陷。
为避免因脱模不良而产生裂纹，模具成型空间必须具有足够的脱模坡度，顶针的尺寸、位置和形状也应合适。顶出时，成品各部分的脱模阻力应均匀一致。
过充是由于注射压力过高或材料计量过量造成的，导致产品内部应力过大，脱模时产生裂纹。此时，模具配件的变形也会增大，增加脱模难度，并促进裂纹（甚至断裂）的产生。此时，应降低注射压力以防止过充。
浇口区域通常容易产生残余过大的内部应力，浇口附近容易发生脆化，尤其是在直接浇口区域，容易因内部应力而开裂。
表3列出了裂缝的可能成因和处理方法
处理事故原因的方法
过高的注射压力会降低注射压力、时间和速度。
填料过度减少原材料用量
熔融材料筒体的温度过低，需要提高熔融材料筒体的温度。
脱模角度不足 调整脱模角度
模具维护中不当的脱模方法
调整或修改金属嵌入式零件与模具之间的关系
如果模具温度过低，则提高模具温度。
大门太小或形状修改不当。
部分脱模角度不足以进行模具维护
带脱模倒角的维护模具
成品无法保持平衡，也无法从维护模具中分离。
脱模时，模具会产生真空现象。打开或顶出模具时，模具会缓慢充满空气。
04
产品翘曲变形
TPU注塑产品翘曲变形的原因包括冷却定型时间短、模具温度高、模具不平整以及流道系统不对称。因此，在模具设计中，应尽可能避免以下几点：
1. 同一塑料零件的厚度差异过大；
2. 尖角过多；
3. 缓冲区太短，导致转弯时厚度差异很大；
此外，设置适当数量的顶针并为模腔设计合理的冷却通道也很重要。
表4列出了翘曲变形的可能原因及处理方法。
处理事故原因的方法
脱模过程中产品未冷却时，冷却时间延长
产品的形状和厚度不对称，因此改变了成型设计或增加了加强筋。
过度填充会降低注射压力、速度、时间和原料剂量。
由于进料不均匀，需要更换闸门或增加闸门数量
弹射系统调整不平衡以及弹射装置位置不平衡
由于模具温度不均匀，需调整模具温度至平衡状态。
原材料过度缓冲会降低原材料的缓冲能力。
05
产品上有烧焦的斑点或黑线
焦点斑点或黑条纹是指产品上出现黑点或黑条纹的现象，这主要是由于原材料的热稳定性差，导致其热分解造成的。
防止出现焦斑或黑线的有效对策是控制熔炼筒内原料温度，降低注射速度。如果熔炼筒内壁或螺杆存在划痕或缝隙，部分原料会附着在表面，导致过热分解。此外，止回阀也可能因原料残留而引起热分解。因此，使用高粘度或易分解物料时，应特别注意防止出现焦斑或黑线。
表5列出了斑点或黑线的可能病因和治疗方法。
处理事故原因的方法
原料温度过高会降低熔体温度
注射压力过高，无法降低注射压力
螺丝转速过快，请降低螺丝转速
重新调整螺钉与材料管之间的偏心距
摩擦热维护机
如果喷嘴孔径太小或温度过高，请再次调整孔径或温度。
检修或更换烧黑的加热管（高温淬火部件）
再次过滤或更换混合原材料
模具排气不畅，排气孔大小需适当增加
06
产品边缘粗糙。
TPU产品中常见的毛边问题是模具成型过程中产生的。当模腔内原材料压力过高时，分型力大于锁模力，导致模具打开，原材料溢出并形成毛刺。毛刺的形成原因多种多样，例如原材料问题、注塑机故障、对位不当，甚至模具本身的问题。因此，在确定毛刺成因时，需要从易到难进行排查。
1. 检查原料是否充分烘焙，是否混入杂质，是否混入不同类型的原料，以及原料的粘度是否受到影响；
2. 注塑机的压力控制系统和注射速度的正确调整必须与所使用的锁模力相匹配；
3. 模具某些部位是否有磨损，排气孔是否堵塞，流道设计是否合理；
4. 检查注塑机模板平行度是否有偏差，模板拉杆受力是否均匀，螺杆限位环和熔体料筒是否磨损。
表6列出了毛刺的可能成因和治疗方法
处理事故原因的方法
湿润且充分烘烤的原材料
原材料受到污染。检查原材料及其杂质，以确定污染源。
原料粘度过高或过低。检查原料粘度和注塑机的操作条件。
检查压力值，如果锁定力过低，请进行调整。
检查设定值，如果注入压力和保压压力过高，则进行调整。
喷油压力转换过晚。检查转换压力位置并重新调整早期转换。
如果喷射速度过快或过慢，请检查并调整流量控制阀。
如果温度过高或过低，请检查电加热系统和螺杆转速。
模板刚性不足，检查锁定力并进行调整
修理或更换熔炉筒、螺杆或止回环的磨损部件
修理或更换磨损的背压阀
检查拉杆的锁定力是否均匀。
模板未平行对齐
清理模具排气孔堵塞
模具磨损检查、模具使用频率和锁紧力，以及维修或更换
检查模具的相对位置是否因模具开槽不匹配而发生偏移，并再次进行调整。
模具流道不平衡检测的设计与改进
检查并维修电加热系统，解决模具温度过低和加热不均匀的问题。
07
该产品采用粘合模具（难以脱模）。
当TPU注塑成型过程中出现粘模现象时，首先应考虑注射压力或保压压力是否过高。注射压力过高会导致产品过度饱和，使原料填充其他空隙，造成产品粘模，从而影响脱模。其次，熔料筒温度过高会导致原料在高温下分解变质，在脱模过程中发生碎裂或断裂，造成粘模。此外，模具相关问题，例如进料口不平衡导致产品冷却速率不一致，也可能导致脱模时出现粘模现象。
表7列出了霉菌粘附的可能原因和处理方法
处理事故原因的方法
过高的注射压力或熔化筒温度会降低注射压力或熔化筒温度
过长的保持时间会减少保持时间
冷却不足会增加冷却周期时间
如果模具温度过高或过低，请调整模具温度和两侧的相对温度。
模具内部有一个脱模倒角。修复模具并去除该倒角。
模具进料口的不平衡限制了原材料的流动，使其尽可能靠近主流通道。
模具排气设计不当及排气孔安装不合理
模芯错位调整模芯
模具表面过于光滑，无法改进模具表面
当脱模剂缺失不影响二次加工时，请使用脱模剂。
08
产品韧性降低
韧性是指破坏材料所需的能量。导致韧性下降的主要因素包括原材料、回收材料、温度和模具。产品韧性的下降会直接影响其强度和机械性能。
表8列出了韧性降低的可能原因及处理方法。
处理事故原因的方法
湿润且充分烘烤的原材料
再生材料混合比例过高会降低再生材料的混合比例。
如果熔化温度过高或过低，则需要进行调整。
模具浇口太小，导致浇口尺寸增大。
模具浇口连接区域过长会缩短浇口连接区域的长度。
模具温度过低，提高模具温度
09
产品填充不足
TPU产品填充不足是指熔融材料未能完全流过成型容器边缘的现象。造成填充不足的原因包括成型条件设置不当、模具设计制造不完善以及成型产品壁厚过薄等。成型条件方面的对策包括提高材料和模具温度、增加注射压力和注射速度，以及改善材料的流动性。模具方面，可以增大流道尺寸，或者调整流道的位置、尺寸、数量等，以确保熔融材料流动顺畅。此外，为了保证成型空间内气体的顺利排出，可以在适当位置设置排气孔。
表9列出了充填不足的可能原因及处理方法。
处理事故原因的方法
供应不足导致供应增加
产品过早凝固以提高模具温度
熔融材料筒体的温度过低，需要提高熔融材料筒体的温度。
低注射压力会增加注射压力
降低注射速度 提高注射速度
注射时间缩短会增加注射时间
模具温度调节过低或不均匀
清除和清理喷嘴或漏斗堵塞物
闸门位置调整不当和改变
小型和大型流道
通过增大浇口或溢流口的尺寸来增大浇口或溢流口的尺寸
磨损并更换的螺丝止动环
成型空间内的气体尚未排出，已在适当位置增设排气孔。
10
该产品具有粘合线
粘合线是由两层或多层熔融材料融合而成的细线，俗称焊缝。粘合线不仅影响产品外观，还会降低其强度。粘合线产生的主要原因有：
1. 产品形状（模具结构）引起的材料流动方式；
2.熔融材料融合不良；
3. 空气、挥发物或耐火材料在熔融材料的汇合处混合。
提高材料和模具的温度可以最大限度地减少粘连程度。同时，改变浇口的位置和数量，将粘连线的位置转移到其他位置；或者在熔合段设置排气孔，快速排出该区域的空气和挥发性物质；或者在熔合段附近设置材料溢流池，将粘连线移至溢流池中，然后将其切断，这些都是消除粘连线的有效措施。
表10列出了组合线的可能原因及处理方法
处理事故原因的方法
注射压力和时间不足；增加注射压力和时间
喷油速度过慢，请提高喷油速度
当熔体温度较低时，提高熔体料筒的温度。
低背压，低螺杆转速；增加背压，提高螺杆转速
浇口位置不当、浇口和流道过小、改变浇口位置或调整模具入口尺寸
模具温度过低，提高模具温度
材料固化速度过快会降低材料的固化速度。
物料流动性差会提高熔体料筒的温度，从而改善物料流动性。
该材料具有吸湿性，可增加排气孔，并控制材料质量
如果模具内的空气排出不畅，请增大排气孔或检查排气孔是否堵塞。
原材料不洁净或混有其他材料。检查原材料。
脱模剂的用量是多少？是否应该使用脱模剂，或者尽量避免使用。
11
产品表面光泽度差
TPU产品表面失去原有光泽、形成一层薄膜或出现模糊状态，可称为表面光泽度差。
产品表面光泽度差主要是由于模具成型面研磨不充分造成的。当成型空间表面状况良好时，提高材料和模具温度可以改善产品表面光泽度。耐火材料或油性耐火材料的过度使用也是导致表面光泽度差的原因。同时，材料吸湿或被挥发性异质物质污染也是造成产品表面光泽度差的原因。因此，应特别注意与模具和材料相关的因素。
表11列出了表面光泽度差的可能原因及处理方法。
处理事故原因的方法
如果喷射压力和速度过低，请适当调整。
模具温度过低，提高模具温度
模具成型空间的表面沾有水或油脂，已擦拭干净。
模具成型空间表面研磨不足，模具抛光
将不同的材料或异物混合到清洗筒中，以过滤原材料。
含有挥发性物质的原料会提高熔体的温度。
原料具有吸湿性，需控制原料的预热时间，并彻底烘烤原料。
原料用量不足会导致注射压力、速度、时间和原料用量增加。
12
该产品有流动痕迹
流动痕迹是熔融材料流动的痕迹，在浇口中心会出现条纹。
流动痕迹是由于最初流入成型空间的材料快速冷却，并在其与随后流入的材料之间形成界面而造成的。为防止流动痕迹的产生，可以提高材料温度、改善材料流动性并调整注射速度。
如果喷嘴前端残留的冷料直接进入成型空间，就会产生流痕。因此，在浇口与流道连接处或流道与分流器连接处设置足够的滞留区，可以有效防止流痕的产生。同时，增大浇口尺寸也能防止流痕的产生。
表12列出了流痕的可能成因和处理方法。
处理事故原因的方法
原料熔化不良会导致熔体温度升高、背压增大，从而加快螺杆转速。
原材料不洁净或混有其他材料，且干燥不充分。检查原材料并彻底烘烤。
模具温度过低，提高模具温度
大门附近的温度太低，无法提高温度。
大门太小或位置不当。请增大大门尺寸或调整其位置。
短时保持时间和长时保持时间
注射压力或速度调整不当，未达到适当水平
成品截面厚度差异过大，成品设计需要更改。
13
注塑机螺杆打滑（无法进料）
表13列出了螺钉滑脱的可能原因和治疗方法
处理事故原因的方法
如果物料管道后段温度过高，请检查冷却系统并降低物料管道后段的温度。
原材料干燥不彻底，润滑剂添加不当
修理或更换磨损的管道和螺丝
料斗进料部分的故障排除
螺丝回缩过快，降低了螺丝的回缩速度
物料桶未彻底清洗干净。清洗物料桶
原料颗粒过大会降低颗粒尺寸
14
注塑机的螺杆无法旋转
表14列出了螺钉无法旋转的可能原因及解决方法。
处理事故原因的方法
熔点降低会提高熔体温度
过大的背压会降低背压
螺杆润滑不足，未适当添加润滑剂
15
注塑机喷嘴漏料
表15列出了喷油嘴泄漏的可能原因及处理方法
处理事故原因的方法
物料管道温度过高会降低物料管道的温度，尤其是在喷嘴段。
背压调节不当以及适当降低背压和螺杆转速
主通道冷料断开时间提前延迟冷料断开时间
释放行程不足，无法增加释放时间，需改变喷嘴设计
16
该物质未完全溶解
表16列出了材料熔化不完全的可能原因及处理方法。
处理事故原因的方法
熔点降低会提高熔体温度
低背压会增加背压
料斗下部温度过低。关闭料斗下部冷却系统。
缩短成型周期可增加成型周期
材料干燥不充分，材料烘烤不彻底
发布时间：2023年9月11日